O processo de moldagem por injeção consiste essencialmente na fusão da resina PET, por meio do amolecimento do PET num cilindro aquecido e sua injeção no interior de um molde, onde endurece e toma a forma final. A peça moldada é, então, extraída do molde por meio dos pinos ejetores, ar comprimido, prato de arranque ou outros equipamentos auxiliares.
Cada material possui suas características reológicas e por isso cada rosca deve ser projetada de forma a fundir o material antes da injeção, promover a homogeneização da temperatura do fundido, a dispersão de pigmentos e/ou aditivos bem como manter a temperatura, pressão e cisalhamento sobre controle para não provocar a degradação do material.
- Dosagem dos grãos de PET previamente secos no cilindro de injeção.
- Fusão do PET até obter a fluidez necessária à injeção.
- Injeção do material fundido no molde fechado.
- Resfriamento do material até a solidificação.
- Extração do produto.
O equipamento de injeção é constituído por dois componentes principais: a unidade de injeção, que funde e “entrega” o polímero fundido e a unidade de fixação, que abre e fecha o moldo em cada ciclo de injeção.
O processo de obtenção de peças injetadas em PET conta com 5 etapas distintas:
- secagem
- alimentação
- plastificação
- injeção
- ejeção do produto
Algumas variáveis de controle durante o processo de injeção:
- a) Pressões (injeção, recalque e contra pressão)
- b) Temperaturas (cilindro, massa e molde)
- c) Velocidade de injeção
- d) Rotação da rosca
- e) Tempos (injeção, resfriamento, recalque)
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